제조업에서 지속적 개선(CI, Continuous Improvement)란 무엇일까요?

제조 분야에서 지속적 개선(CI, Continuous Improvement)이란, 단순히 무언가를 더 좋게 만드는 것 이상의 의미를 가집니다. 점진적인 개선을 통해 조직 전반에 걸쳐 의미 있는 변화를 이끌어내는 전사적인 접근 방식입니다. 지속적 개선(CI) 방식을 도입한 조직은 기존의 프로세스를 관리 가능한 단위로 세분화하고 이를 기반으로 일관되게 단계적인 개선을 지속적으로 추진합니다.

지속적 개선(CI)은 제조업에서 출발한 방법론으로 생산성 및 효율성 향상, 폐기물 감소, 직원 참여도 증가, 고객 만족도 향상 등을 위해 설계되었습니다. 또한 이 접근 방식은 전사적이고 통합적인 특성을 지니고 있어, 최고 경영진(C-suite)의 의사 결정부터 현장 조직 문화에 이르기까지 조직 전반에 영향을 미칩니다.

제조 데이터를 효과적으로 수집하고, 이를 필요한 보고서와 분석 자료로 전환할 수 있는 역량을 갖춘 소프트웨어 파트너와 함께할 경우, 지속적 개선(CI)은 훨씬 수월하게 구현됩니다. 그 역할을 수행하는 기업이 바로 글래스돔입니다.

지속적 개선(CI, Continuous Improvement)은 5가지의 주요 아이디어에 기반합니다.

대부분의 개선은 전면적인 혁신이 아니라, 작은 변화에서 비롯됩니다. 지속적 개선(CI)은 “완벽함을 추구하다 좋은 결과를 놓치지 말라 (Don’t let perfect be the enemy of good)”는 말의 의미를 폭넓게 실천하는 접근 방식이라고 볼 수 있습니다. 제품 출시 속도를 높이고, 결함과 낭비를 줄일 수 있다면, 어떤 작은 아이디어라도 의미 있는 개선이 될 수 있습니다.

탑다운(Top-down) 방식의 변화 만큼이나 바텀업(Bottom-up) 방식의 변화 역시 중요합니다. 지속적 개선(CI)의 문화란, 직원이든, 설비든 현장에서 나오는 데이터와 의견이 실질적인 개선 사항을 발굴하고 실행하는데 핵심적인 역할을 한다는 것을 의미합니다.

지속적 개선(CI)는 큰 투자 비용 없이도 충분히 실현할 수 있습니다. 공정을 단순화하고, 불필요한 절차를 줄이며, 낭비를 최소화하는 작은 변화만으로도 비용 절감 효과를 만들 수 있습니다. 또한 사고방식의 전환과 데이터 흐름의 개선 만으로도 실제 비용 절감과 재무적 효과를 가져올 수 있습니다.

지속적 개선(CI)는 직원들의 적극적인 참여를 이끌어냅니다. 직원의 역량을 키우고 자율성을 부여함으로써, 기업은 인재를 유지하면서 동시에 업무 프로세스를 지속적으로 발전시킬 수 있습니다.

지속적 개선(CI)는 수치로 확인할 수 있어야 의미가 있습니다. 비용 절감, 택타임(takt time) 단축, 불량률 감소, 고객 만족도 향상과 같은 지표를 통해 개선 성과를 지속적으로 추적할 수 있어야 합니다.

지속적 개선(CI)은 카이젠(Kaizen) 개념에 기반하고 있습니다. 카이젠(Kaizen)은 작은 일상의 변화를 통해 삶과 업무 전반에서 큰 성장을 만들어내는 일본의 철학이자 전문적인 개선에 대한 방법론입니다.

카이젠(Kaizen)은 실험, 필수 데이터, 그리고 현장 구성원의 의견이 부족한 상황에서 대규모 탑다운(top-down) 형식의 혁신 프로젝트가 실패하는 상황을 겪은 제조업체들로부터 시작되었습니다. 이들은 지속적으로 개선하는 문화를 구축함으로써, 변화가 정착할 수 있는 가능성을 높이고, 리스크를 줄이는 데 효과적이라는 점을 깨닫게 되었습니다.

W. Edwards Deming와 Taiichi Ohno와 같은 주요 제조 혁신 리더들은 지속적 개선(CI) 접근법을 전사적 품질 경영(Total Quality Management, TQM)와 린 제조(Lean Manufacturing)와 같은 방법론을 체계화하였습니다. (Taiichi Ohno에 대해서는 이후에 다시 다루도록 하겠습니다.)

전 세계의 제조 기업들은 인력 부족, 원자재 및 투입 비용 상승, 노후 설비 등 다양한 중대한 과제에 직면해 있습니다. 지속적 개선(CI)를 도입함으로써, 제조업체는 변화에 더 유연하게 대응하고, 운영 효율성과 수익성을 동시에 강화할 수 있습니다.

지속적 개선(CI, Continuous Improvement) 전략은 아래와 같이 여러 문제들을 한번에 해결할 수 있습니다.

세상은 계속해서 빠르게 변화하고 있습니다. 지속적 개선(CI) 문화를 갖춘 기업에 내제된 대응력과 회복탄력성은 급변하는 환경 속에서도 기업이 뒤처지지 않도록 돕습니다. 경쟁사들이 주춤하고 흔들리는 동안에도, 이러한 기업들은 신속하게 변화하고 발전해 나갈 수 있습니다.

지속적 개선(CI) 접근 방식이란 현장의 의견과 데이터를 바탕으로 한 소규모 개선과 조정을 통해 매일 조금씩 발전해 나가는 것을 의미합니다. 린 제조(Lean manufacturing)는 직원의 역량을 강화하고 공정을 간소화함으로써 효율성을 높이고 낭비를 줄이는 체계적인 접근 방식입니다.

두 가지 방식에는 약간의 차이점이 있긴 하지만, 서로를 보완해주는 관계라고 볼 수 있습니다. 지속적 개선(CI) 문화는 린 제조(Lean manufacturing)가 더 효과적으로 작동할 수 있도록 뒷받침합니다.

린 제조(Lean manufacturing)는 Henry Ford의 조립 라인과 Taiichi Ohno의 도요타 생산 시스템에서 출발한 자동차 산업 기반의 개념입니다. 하지만 오늘날 린 제조(Lean manufacturing)는 특정 산업에 국한되지 않으며 산업 분야를 넘어 다양한 제조 기업에 적용되고 있습니다.

린 제조(Lean manufacturing)는 계획, 실행, 분석, 개선의 네 단계로 이루어진 순환 과정 입니다. 이 사이클을 지속적으로 반복 적용함으로써, 조직 내에 장기적이고 안정적인 변화가 구축되고 강화됩니다.

이러한 사이클 속에서, 린 조직은(Lean organization) Lean Thinking의 저자인 James Womack과 Daniel Jones가 정립한 다섯가지 원칙을 기준으로 운영됩니다.

가치 정의(Identify Value): 고객이 무엇을 원하고, 어떤 부분에 비용을 지불하는데 거리낌이 없는지에 대해 정확하게 이해합니다. 불필요한 낭비를 최소화 하면서, 최적의 방식으로 고객의 니즈를 충족하는 제품과 서비스를 제공합니다.

가치 흐름 매핑(Map the Value Chain): 제품이나 서비스를 생산하고 제공하는 과정에 포함된 모든 단계와 프로세스를 식별하고 체계적으로 정리합니다. 또한 각 단계 사이에서 발생하는 지연 요소도 함께 분석합니다.

흐름 구축(Create Flow): 팀 및 부서간의 협업 과정에 초점을 맞추어 업무 흐름을 개선하여 원활한 업무가 진행될 수 있도록 합니다. 업무 중단, 지연, 병목 현상을 최소화 함으로써 전반적인 효율성을 향상시킵니다.

풀 시스템 구축(Establish Pull): 고객의 수요에 맞춰 생산 및 자재 이동이 조절되는 시스템을 도입합니다. 고객이 필요한 시점에 필요한 만큼만 생산함으로써 불필요한 재고와 낭비를 줄일 수 있습니다.

완성도 추구(Seek perfection): 직원들이 주도적으로 문제를 살펴보고, 해결하며 지속적으로 개선해 나가는 문화를 조성하여 현장 직원 차원에서의 완성도를 끊임 없이 높여나가며 더 나은 프로세스를 구축합니다.

지속적 개선(CI)과 린 제조(Lean manufacturing)를 결합하면 두 방식의 장점 모두를 누릴 수 있습니다. 혁신과 참여의 문화를 바탕으로, 낭비를 줄이고 업무 프로세스를 지속적으로 발전시킬 수 있습니다.

지속적 개선은 하나의 접근 방식이자 사고방식이며, 동시에 조직 문화로 통합된 개념입니다. 획일적인 방식이 아니기 때문에 상황에 맞게 적용 가능한 높은 유연성을 지니고 있지만, 그만큼 관리자들에게는 어디서부터 시작해야 할지에 대한 고민을 안겨주기도 합니다.

칸반(Kanban)과 같은 워크플로우 도구, 5S와 같은 관리 시스템, 그리고 근본 원인 분석(Root Cause Analysis)과 같은 기법은 모두 지속적 개선(CI)을 추진하는 데 효과적으로 활용될 수 있습니다.

하지만 이러한 모든 도구와 기법은 양질의 데이터를 기반으로 합니다. 의미 있는 지속적 개선(CI)은 바로 정확한 데이터에서 시작됩니다. 정확하고 시의 적절한 정보가 없다면, 신속하고 효과적인 변화는 이루어질 수 없습니다.

바로 이 지점에서 글래스돔의 역할이 필요합니다.

글래스돔의 생산 모니터링 솔루션은 공장 현장에서 발생하는 모든 데이터를 이해하고 활용하기 쉬운 형태로 제공하여, 필요한 정보를 효과적으로 확보할 수 있도록 지원합니다.

글래스돔의 컨설턴트는 고객사 현장을 직접 방문하여 설비를 IoT 게이트트웨이에 연결하고, 공정 데이터 수집을 시작합니다. 제조 분야에 대한 번문성을 바탕으로, 인터넷에 연결되지 않은 설비나 자체 전용 소프트웨어를 사용하는 장비, 또는 노후 설비에서도 유의미한 데이터를 효과적으로 확보할 수 있습니다.

데이터 파이프 라인이 구축되면, 저희는 고객사와 협력하여 공정 전반에 대한 실시간 현황을 구축합니다. 설비 가동 중단 시간이나, 생산 속도와 같은 기본 지표부터, 공정 이동 경로, 택타임(takt time) 등 고급 분석 지표에 이르기까지 폭 넓은 인사이트를 제공합니다.

이러한 정보를 활용하면 공정을 실시간으로 개선할 수 있습니다. 또한 맞춤형 실행 보고서를 통해 월별(또는 주별, 연도별) 성과를 명확하게 확인할 수 있습니다.