글래스돔을 통해 효율성을 개선한 지게차 제조업체 사례

저희는 데이터에 기반한 실시간 생산 모니터링 솔루션(Production Monitoring solution )을 공장 전체에 적용했습니다.

각 구역별 설비를 글래스돔 게이트웨이에 연결하고, 플랫폼으로 데이터를 전달하는 데이터 파이프라인을 구축한 뒤, 고객이 실시간으로 데이터를 시각화할 수 있도록 대시보드를 구성했습니다. 다만, 이런 프로세스는 각 현장의 환경에 맞게 조정되어야 합니다.

멕시코 연안 지역(Gulf Coast)에서 공장 단위 데이터를 확보하는 과정은 분진과 소음이 가득하고 고온다습한 환경에서 이루어지는 쉽지 않은 작업입니다. 때로는 극심한 습기 속에서 요란한 기계들이 가동되고, 분진과 금속 파편이 쌓인 복잡한 작업 공간 구석구석에서 효율 개선이 시작되기도 합니다.

특수 프로젝트 구역 (Special Projects Room)은 가장 어려운 구간 중 하나였습니다. 해당 구역에는 두 대의 Haas CNC 장비가 컨베이어를 통해 서로 연결되어 있었고, 생산되는 제품 모델에 따라 서로 다른 프로그램과 공정 순서가 실행되어야 합니다. 어떤 모델은 여섯 개의 프로그램을, 다른 모델은 세 개의 프로그램을 필요로 하며, 제품 모델과 공정 순서는 수시로 변경됩니다.

각각의 장비는 단독으로 하나의 부품을 완성할 수 있는 기능을 갖추고 있습니다. 하지만 공정 흐름을 생각해보면, 한 장비에서 일부 밀링 프로그램이 수행되고 나면, 해당 부품은 다른 장비로 옮겨져 가공이 마무리 됩니다. 즉, 컨베이어가 부품을 장비 내부로 이송하면, 장비가 이를 고정한 상태에서 밀링 공정을 수행한 뒤 내려놓습니다. 이 단계에서 가공이 완료된 부품은 회수될 수도 있고, 컨베이어를 통해 다른 장비로 다시 이동해 공정을 반복할 수도 있습니다.

글래스돔의 과제는 두 장비에서 실행되는 모든 프로그램을 통합적으로 추적해 각 제품이나 모델이 얼마나 생산되었는지를 정확하게 파악하는 것이었습니다. 저희는 모델별 생산 수량 뿐만 아니라 각 공정 단계 (적재, 고정, 밀링, 언로딩)의 현재 공정 소요시간, 총 소요시간, 단계별 평균 소요시간, 그리고 부품당 평균 소요 시간도 함께 추적했습니다.

이 모든 데이터는 누적 기준으로 표시되며, 교대조(shift) 별로도 확인할 수 있어 각 시간대에 어떤 부품이 얼마나 생산되었는지를 파악할 수 있습니다. 또한 각 푸품의 일일 생산 목표를 실제 수량과 함께 오버레이하여 비교합니다. 아울러 설비 단위의 상태 모니터링도 수행합니다. 각 장비에는 약 600개의 알람 메세지가 존재하며, 이를 모두 시스템에 올린 뒤, 파레토 분석(Pareto analysis)을 통해 어떤 알람이 발생했는지, 발생 빈도는 얼마나 되는지, 얼마나 오래 지속되었는지를 보여줍니다.

글래스돔은 브랜드와 설비 연식이 다양했던 OEM 시스템을 단일 데이터 수집 포인트로 통합했습니다.

글래스돔의 플랫폼은 교대조(shift) 전반에 걸쳐 발생한 모든 사항을 실시간으로 업데이트하는 종합적인 기록을 제공합니다. 또한 교대조별로 특정 부품이 얼마나 생산되었는지 산출할 수 있는 기능도 탑재되어있습니다.

이번 프로젝트는 시작에 불과합니다. 현재 저희는 다음과 같은 영역으로 확장을 진행하고 있습니다.